改变受制于人局面 跻身世界先进水平

中国一重集团公司总经理、股份公司董事长 吴生富

中国一重是国内能源装备的主要供应商，10年间，在核电装备、能源装备大型铸锻件和石化容器等方面，中国一重倾力自主创新和技术产业化、装备国产化，创造了辉煌业绩，达到了世界先进水平。

刚刚通过验收的第四代核电“中国实验快中子反应堆工程”中，中国一重研制了主设备反应堆容器及堆内构件、旋转屏蔽塞，全部实现国产化，充分展现了中国在复杂核设备领域的科技水平和实力。

能源是国民经济的动力，在能源产业的发展中，国产化是改变受制于人局面、节约成本的必由之路，并可有力地推动我国能源装备制造业的自主创新与发展。在我国积极稳妥发展核电的背景下，国外非但不转让能源装备所需大型铸锻件的制造技术，提供成品锻件也需制造国审查许可，国内已开工的核电项目由于锻件制约已严重拖期。为此，国家下决心要实现核电锻件的国产化，并将这一重担交给了中国一重。在一重人的艰苦努力下，“二代加”、“三代”核岛主设备全部锻件研制成功，实现批量生产。目前，中国一重已形成年产3.5台套百万千瓦级核岛一回路主设备、5套核电站设备所需大型铸锻件的能力，国内80%以上的核电锻件、70%以上的核反应堆压力容器均由中国一重生产，从而扭转了我国核电重大技术装备所需关键设备和大型铸锻件受制于人的局面。

不仅如此，在水电领域——中国一重已掌握超低碳不锈钢的冶炼和铸锻造技术，具备年产500万千瓦巨型水轮发电机组铸锻件的制造能力;在火电领域——中国一重已掌握了超超临界转子、汽轮机缸体的制造技术，转子锻造技术已达到国际先进水平，并具备年产3000万千瓦的供货能力。

在石油化工领域——中国一重已具备年产5万吨锻焊结构容器和3万吨板焊结构容器及超大型换热器产品的生产能力，成为当今世界炼油用加氢反应器的最大供货商。因为中国一重的产品质量、按期交货能力世界一流，且价格最具竞争力，使得国外容器制造巨头最终不得不退出了中国市场。

“十二五”时期，中国一重将继续响应国家调整能源结构、大力推进能源装备国产化的战略部署，抓住国家重启核电建设的契机，全力提供安全可靠、技术先进的三代核电装备，并大力发展煤转化装备、海上风电、海洋工程等能源装备关键及成套技术，为满足能源行业发展需求做出更大的贡献。

重大技术装备是强国之本

东方电气集团有限公司董事长 王计

1958 年10月13日，中国东方 电气集团有限公司的第一个企业——德阳水力发电设备厂在四川破土动工。到上世纪六十年代中期，因 “ 三线”建设的需要，中央政府又在四川陆续建立了锅炉厂和汽轮机厂，并统一冠名为“东方”。从此，我国第三个完整的大型发电设备制造基地在内地形成了。在经过一系列体制改革之后，1999年，东方 电气集团被中央确定为涉及国家安全和国民经济命脉的 39 户国有重要骨干企业之一。正是这样一个在计划经济年代里诞生、在动荡年代里成长、经历了转轨时期的改造、承受了自然灾害的考验的大型国有企业，逐渐地成长和成熟起来。今天，带着“DEC(东方 电气)”标识的大型成套发电设备已经批量进入国际市场，并与世人耳熟能详的美国通用电气、德国西门子、法国阿尔斯通、日本三菱重工等国际著名公司实现同台竞争。

回首东方 电气五十多年的发展历程，过去的十年，恰恰就是发展最快的十年。2002年，党的十六大隆重召开。同年，也正式启动了我国新一轮电力体制改革。到2011年的十年间，全国发电量从1.65万亿度提高到4.73万亿度，年均发电量增速达12.4%;发电装机容量从3.57亿千瓦增加到10.56亿千瓦，年均增长11.4%。2011年全国新增装机9041万千瓦。国民经济的快速发展刺激和推动了装备制造业的快速进步。东方 电气从2002年发电设备产量仅为460万千瓦、资产规模112亿元和年营业收入43亿元，发展到2011年的发电设备产量4267万千瓦、资产规模1013亿元和年营业收入493亿元，年平均增长率分别为32.55%、29.23%和33.38%。即使在2008年遭遇汶川大地震的重创，不屈不挠的东方 电气人发扬“东汽精神”，攻坚克难，浴火重生，在灾后重建中，成功地消除了“三线建设”留给企业发展的缺陷与遗憾，并且连续八年不断刷新发电设备产量的世界纪录。

过去的十年，正是东方 电气快速发展的十年。东方 电气得以生存和发展壮大的主力发电设备产品——大型火电机组成功迈入1000MW等级。与此同时，300MW、600MW等级燃煤及燃油燃气火电机组已经批量走入国际市场;东方 电气自主开发的三峡电站右岸的700兆瓦混流式水电机组，将自主水电技术与世界先进技术的差距缩短了30年;2008年6月，岭澳核电站二期的首台百万千瓦级核电蒸汽发生器在东方 电气制造完成;2009年6月，国产首台百万千瓦级核电反应堆压力容器由东 方电气制成发运;2009年12月，国产首台百万千瓦级核电主泵在东 方电气成功下线;被誉为“工业皇冠上的明珠”的重型燃气轮机，通过引进技术、本地化生产，东方电 气做到了几乎所有部件均可以在国内制造;在大力调整能源结构的10年当中，东 方电气成为同时具备水力发电、火力发电、核能发电、燃气发电、风力发电和太阳能发电“多电并举”的装备制造企业。在实施产品结构调整的同时，东方电 气已走出四川，到海边去、到江边去、到靠近用户的地方去，其制造资源遍布全国九省一市，彻底改变了地缘偏僻、靠山进洞的历史布局，实现了布局结构的调整，并在海外建立了服务基地。

回顾大国崛起的历史，崛起的真正内涵不在“大”而在于“强”。而支撑大国变强国的基本，唯有“国之重器”——重大技术装备。翻开1958年10月14日的《四川日报》，头版头条套红醒目地报道了东方电机和中国二重在德阳的破土动工。“目前规模我国最大，将来产品世界称雄”的十六字标题，被一代又一代东方 电气人视为国家赋予的使命、前辈寄予的希望。今天，东 方电气决心继往开来，再踏新征途，继续肩负党和人民交付的使命，实现前辈们的强国之梦，为中华民族的伟大复兴做出我们东方电 气人应有的贡献。

应对市场变化 坚持创新驱动

中煤装备公司总经理 濮津

中煤装备公司是国内第一家百亿级的煤机装备制造企业，也是煤机行业第一个入围中国机械百强的煤矿装备制造企业。

今年上半年，中煤装备公司主要经济指标再创历史新高。预计年底我们的总资产将超过180亿元，全年营业收入预计接近120亿元，相比于重组的2005年，营业收入增长了8倍，资产总额增长9倍，利润增长了25倍。

但是面临当前的煤炭市场供大于求的严峻形势，我们也要时刻保持清醒头脑，充分认清来自多方面的压力和挑战：一是市场需求的减缓，煤炭企业目前已经放缓了新设备的投入和老设备的更新，许多技改项目目前都已推后或者暂停。

二是行业产能过剩，各地纷纷打造百亿成套的煤机企业。根据科工集团安调中心的统计，目前全国有近万家的企业在进行煤机装备及煤机配件的制造，并有千家企业已经形成了一定的制造规模，产能增长速度惊人，市场竞争已进入白热化的阶段。

三是跨国集团加快国内市场的开发，并加快与国内大型煤机集团开展战略合作，压缩了国内煤机企业的发展空间。

四是地方市场内部垄断日趋明显，主要产煤省份都从相关口径制定下发了保护政策，个别省份还下发正式文件，限制外部的煤机装备进入本地的市场，国内主要煤机企业也纷纷与煤炭集团合作，推进煤机制造的项目，也进一步加剧了区域市场的垄断。

五是市场竞争无序。一些企业在市场下行的压力下，为获得订单以低于成本销售，个别企业还以免费使用的方式积极打入新市场，造成产品价格急剧下滑。

面对压力和挑战，我们将继续坚持创新驱动，大力推进优势产业、服务产业、新兴产业的协同发展。“十二五”时期的总目标是到“十二五”末，与“十一五”末相比，实现经济总量再翻一番。今后我们将努力优化重组技术研发的体系，推动产学研合作向纵深化向国际化发展。同时强化营销服务体系，努力推动煤矿装备制造企业由单一的产品设计制造的提供者，向采煤参与者、设备诊断与质量服务的依托者转变。在质量管理和设计方面，我们目前已在张煤机和西安煤机聘请了国外的质量管理和技术专家，常年驻厂，按照国际质量标准控制体系，培育国际化的生产模式，有序实现海外市场的战略目标。

科技创新打造“多彩宝石”

宝鸡石油机械有限责任公司总经理 郭孟齐

党的“十六大”召开以来的十年间，宝鸡石油机械有限责任公司(以下简称“宝石机械公司”)，致力于为用户提供创造卓越价值的精良油气钻采装备的研制，书写了“多彩宝石”发展史上的辉煌成就。

被誉为中国石油机械制造“母机厂”的宝石机械，建厂于1937年，是我国建厂最早、目前规模最大、研发制造能力最强的石油钻采装备研发制造企业，也是全球最大的陆地石油钻机和F系列泥浆泵研发制造基地、全国最大的重要场合用途钢丝绳研发制造基地，同时，也是我国石油钻机标准制定机构，主导产品石油钻机和泥浆泵产量连续6年位居全球首位，产品远销全球70多个国家和地区。

宝石机械的发展史，就是一部科技创新史。几十年来，宝石机械用层出不穷的首创、突破和中国乃至世界之最，阐释着领军企业的使命和责任。尤其是党的“十六大”以来的十年，宝石机械在研发超深井、特深井钻机和海洋钻井装备等重大高端关键技术方面，屡获突破，使我国跻身于世界石油装备研制强国之列。

近十年来，宝石机械先后承担了6项“国家863”计划项目。公司在国内率先研制成功7000米至12000米陆地钻机、人工岛环轨移动模块钻机、500至3000马力泥浆泵等一批打破国际垄断的重大石油装备，并实现了3000米至9000米各类固定式海洋钻井平台钻机系统国产化。自2002年起，已为客户提供坐底式、导管架式、自升式海洋平台钻井系统40余套，摆脱了我国海洋石油装备长期依赖进口的局面，并成功打入韩国、阿联酋等国际市场。

2005年，研制成功的我国首台9000米超深井石油钻机，被誉为中国石油工业的“神六”。

2007年，研制成功的我国首台12000米特深井石油钻机，入选当年“中国十大科技进展新闻”，并得到了胡锦涛等党和国家领导人的关注和好评。该钻机承担了我国最深海相大气田——元坝气田的钻探任务。

2011年，由宝石机械总承包的我国首套具有完全自主知识产权的300英尺自升式海洋钻井平台交付中东用户，实现了我国自主设计、制造、检验的海洋钻井平台进入国际市场零的突破。同年10月，宝石机械一次性发布新产品21项。

今年1至10月份，宝石机械公司已完成海洋钻井隔水管等24项新产品的试制和28项新产品的开发设计和攻关。10月22日，我国首台4单根立柱9000米超深井钻机在宝石机械通过专家组验收，使我国超深井钻机技术再上新台阶。

技术领先，市场才能广阔。到目前，宝石机械主导产品的国内市场占有率均达50%以上，并持续批量出口美国、加拿大及南美、中亚、中东等70多个国家和地区。“宝石机械”中英文商标在全球31个国家注册保护，是国内外高端用户和世界主要油气资源国的主流供应商之一。

十年来，宝石机械共获得专利授权417件，是之前专利总数的7.9倍。专利数量稳居中国石油装备制造系统榜首。

在科技创新的引领和推动下，企业主要经济指标连续十年保持着年均28%以上的增长速度，实现了新的历史性跨越。

如今，历时五年的宝石机械技改搬迁工程已接近尾声，新厂区的建成投产，必将加快宝石机械建设“国际著名”能源装备制造企业的进程。

大力发展高端装备推动中国装备制造由大变强

工业和信息化部副部长 苏波

改革开放以来我国装备制造业取得了巨大成就，整个装备制造业产值达到21.9万亿元，从总量上看我们已经位居世界第一，为发展高端装备制造业奠定了基础。我们技术水平取得了长足的进步,许多过去不能制造的产品，现在已经能制造，而且在某些领域还居于领先。比如电力装备领域，我们自主研发了1000千伏交流、正负800千伏直流特高压输变电装备，也能够自己生产三代核电AP1000的大部分核电装备;机床领域，过去我们高档机床基本依赖进口，而且还受到很多限制，现在我们已经能生产五轴联动机床。

党中央、国务院高度重视装备制造业，尤其是高端装备制造业的发展，出台了一系列重大决策和政策支持。如在2006年出台的《国务院关于加快振兴装备制造业发展的若干意见》和2009年为应对国际金融危机制定的《装备制造业调整和振兴规划》中，都明确了一系列财政、税收、金融等支持政策;在2010年国务院《加快培育和发展战略性新兴产业的决定》，把高端装备制造业作为七个战略性新兴产业之一;在《国家中长期科学和技术发展规划纲要(2006-2020年)》中，专项支持了数控机床和基础制造装备的发展;再如国家对重大技术装备关键零部件、原材料实行了进口免税政策，以鼓励装备企业自主创新。下一步，针对智能装备制造，国家还将加大专项支持力度。

目前高端装备制造业本身的发展，首要的突破口是要不断加大自主创新能力的建设;二是政府要提供支持创新的环境和条件;三是企业要聚集一批高水平的人才;四是要形成一批产业基地，这是国际上比较有效的一种形式。比如，法国、美国都有航空产业基地，形成了从原材料加工、生产制造到维修、服务整个产业链，汇聚了一大批企业。所以要打造一批有较强竞争力的产业基地，更加有效的优化配置现有资源，提高资源利用效率，带动相关产业加快发展。工信部从2009年开始推动新型工业化示范基地的建设工作，目前已经批准了如沈阳铁西、上海临港的装备制造业基地等，形成了一个对整个经济有良好带动的完整产业链，大大有助于装备产业的发展。

未来五年或十年，我国的高端装备制造业，一定会比现在更有发展、有成效，我们在制造业大国变为强国的路上，会迈出更加坚定、坚实的一步。

我国大型煤炭装备达世界先进水平

中国煤炭工业协会会长 王显政

煤炭装备制造业是我国煤炭工业和国民经济的战略性产业，是煤炭工业结构调整、优化升级和持续发展的装备部，也是构建新型煤炭工业体系的关键因素和重要保障。经过多年发展，我国煤炭装备制造业取得了巨大进步，大型煤炭装备自主研发能力、制造技术与综合实力达到世界先进水平，国际竞争力进一步提升，部分产品技术水平跃居世界前列。我国开采装备技术的一些方面已达到国际先进或领先水平。

必须看到，我国煤炭装备制造能力总体水平低、生产集中度低、部分大型设备和关键零部件仍然依赖进口等问题依然突出。产品技术标准水平低，有些标准多年无修订，已不能适应现有产品发展需要;产品设计理论和手段落后，产品使用寿命短、可靠性差;产品制造工艺、检测实验手段、加工设备落后;产品可靠性和加工制造工艺研究不够。尽管我国煤炭装备制造业生产总数量居世界第一位，但还存在着有规模、无实力，有体系、缺原创，有数量、无巨头，有产值、缺效益，有单机、缺成套，有出口、缺档次等问题。要认清形势，抓住机遇，努力推进煤炭装备制造业全面发展。

第一，要注重引进消化吸收再创新，推进煤炭装备国产化。

第二，要注重信息化和工业化融合，提高煤炭装备智能化水平。

第三，要注重现代绿色制造理念，提高煤炭装备再制造能力。

第四，要注重集团化与专业化相结合，推动煤炭装备制造业协调发展。